沈化集团CPP有了两个“头”

2024-12-01 13:09:55 admin

  两年前,头世界首套重质渣油催化热裂解(CPP)制乙烯装置在沈化集团“诞生”。沈化

  两年后的集团今天,这里创造了又一个“世界第一”——石脑油裂解产物与重质渣油催化流出物,头首次汇入同一分离装置。沈化

  11月13日,集团沈阳化工集团石脑油裂解炉正式开车成功。头CPP装置从此有了两个“头”,沈化一“头”是集团加工重质渣油的反应再生系统,另一“头”就是头石脑油裂解炉,它们一同为下游生产提供原料。沈化

  至此,集团沈阳化工集团通过6年的头项目建设和改造,已基本完成了企业生产方式的沈化转变和产品结构的调整,形成了氯碱化工、集团石油化工、精细化工相结合的发展格局,企业发展驶入快车道,预计今年的销售收入将突破100亿元。

  作为CPP的“双头”之一,12万吨石脑油裂解炉的“诞生”,得益于新增原油指标的获批。沈化集团的CPP装置自2009年6月开车成功后,两年来运行平稳,去年实现销售收入15亿元,今年1至10月的销售收入达到20亿元。为了更好地发挥这套国家级示范项目的示范作用,去年12月和今年4月,国家发改委和商务部先后批准了沈化集团72万吨原油进口指标,沈阳蜡化公司的年处理原油量达到120万吨,不仅满足了CPP装置对重质渣油的需要,同时也增加了其他石油产品的产量,石脑油就是其中一种。

  2010年4月,国家发改委组织专家组对CPP项目验收之后,曾提出原油问题解决后,沈化集团应再上一套石脑油裂解装置,让CPP装置实现经济效益最大化。今年上半年72万吨原油进口指标获批后,沈化集团于5月开始石脑油裂解炉的建设,10月份正式竣工。

  11月13日,石脑油裂解炉一次开车成功。该装置设计年产乙烯4万吨、丙烯2万吨,同时副产乙烷、丙烷、甲烷、氢等产品。CPP分公司乙烯分厂克服人员紧张的问题,通过自身挖潜和岗位调整,在未增一人的情况下,确保了该装置顺利开车。10天来,装置运行稳定,为下游聚乙烯(PE)和丙烯酸及酯生产提供了充足的原料。

  PE装置的设计生产能力为每年12万吨,但因为原料问题只能以干态生产模式生产,产量只有8万吨,单位成本较大。石脑油裂解炉开车后,PE装置终于可以吃饱了,也使节能的冷凝态生产模式得以起动。此前在干态生产模式下,PE装置每小时进料量为10吨,冷凝态生产模式起动后,每小时进料量达到15吨。这样,装置的节能降耗能力得以发挥,PE产品的成本降低、物耗降低,实现了经济效益的增长。

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